电子产品生产过程质量管理研究_电子产品生产过程质量管理研究论文

电子产品生产过程质量管理研究_电子产品生产过程质量管理研究论文

       大家好，今天我将为大家详细介绍电子产品生产过程质量管理研究的问题。为了更好地呈现这个问题，我将相关资料进行了整理，现在就让我们一起来看看吧。

1.电子产品qc质检员岗位职责

2.pcba生产工艺流程是什么？

3.质量管理的发展史

电子产品qc质检员岗位职责

        电子产品qc质检员岗位职责（精选5篇）

       　在生活中，岗位职责对人们来说越来越重要，制定岗位职责能够有效的地防止因为职位分配不合理而导致部门之间或是员工之间出现工作推脱、责任推卸等现象发生。那么制定岗位职责真的很难吗？以下是我精心整理的电子产品qc质检员岗位职责（精选5篇），欢迎阅读，希望大家能够喜欢。

       

电子产品qc质检员岗位职责1

       　1、校对技术工艺、样品、物料卡等与生产密切相关的因素。

       　2、通过现场监控，进行有效的生产现场管理。

       　3、参与的对发交给那个厂的评审。

       　4、跟进外发工厂的品质与品质事故的处理。

       　5、贯彻并执行品质控制流程和品质控制体系和检验标准。

       　6、每周会分析每批每款的品质状况并跟进改善结果。

       　7、每月统计分析质量目标的达成情况，逐步提高品质并实现做好质量保证计划。

       　8、生产过程中发现严重问题。

电子产品qc质检员岗位职责2

       　1、药品各相关标准操作检验，准确无误的`填写检验记录。

       　2、各工序的质量检查工作。

       　3、汇总、存档各项质检记录及相关资料。

       　4、对生产过程质量进行检验控制，及时上报有关的质量问题。

       　5、对成品出货进行检验控制,确保成品全部合格。

       　6、协助质量化验主管完成其他质量管理体系方面的工作。

       　7、负责中药固体制剂、口服液的检验，对化验室检验仪器设备高效液相色谱仪、气相色谱仪、红外分光光度计的操作和日常维护保养以及显微鉴别、薄层鉴别、含量测定、微生物等检验项目。

电子产品qc质检员岗位职责3

       　1、按照对应的产品检验SOP和质量标准进行检验操作，及时出具检验报告;

       　2、负责原料留样,半成品留样,成品留样检验,对出现的异常即时反馈;

       　3、负责公司纯化水、蒸馏水及生产环境的定期检测及报告的输出;

       　4、协助生产进行相关工艺流程的验证和确认方面的检验工作。

电子产品qc质检员岗位职责4

       　1、在质量检测中心负责人领导下，保证本企业产品是在符合GMP要求下生产;

       　2、负责对进出厂产品、工艺用水、留样、稳定性考察样品进行理化检验;

       　3、负责对原料、辅料的理化检验和微生物限度检验，理化标准溶液配制和发放，标准品、对照品、标准溶液的管理;

       　4、负责西林瓶、胶塞、铝盖、纸箱等包装材料的取样及检验;

       　5、负责化验室试验台及玻璃器皿的定置管理维护保养、及卫生;

       　6、负责试剂柜以及分析纯试剂、检验用有的管理;

       　7、负责各品种检验方法验证，如液相检验和紫外检查方法的验证、红外检查法验证等;

       　8、负责填写检验记录，台账等;

       　9、负责异常情况报告，配合OOS调查;

       　10、完成上级领导交办的其他工作任务。

电子产品qc质检员岗位职责5

       　1、质量管控文件(检验规范或相关文件)的编制、修订、更新;与原材料相关流程文件的编制、修订、更新。

       　2、药品异常以及客诉的信息反馈、整改。

       　3、评估报告的初步评审以及不良项的改进。

       　4、领导交办的其他事项。

       　5、要有强烈的责任心，团队协作精神。

;

pcba生产工艺流程是什么？

       优化表面贴装元件SMD工艺管理：

       优化表面贴装元件（SMD）生产的成本和质量，必须着眼于整体的生产方法。如今，只有把生产线和供应链作为一个整体考虑时，才能取得进展。工艺工程师的工作和专用工具的使用正变得日益重要。

       近来，在对表面贴装器件生产的成本和质量进行优化时，需要着眼于整体生产过程。在过去，改良个别机器和选择内部工艺，也许已经绰绰有余，但是现在，只有在把生产线和供应链（从供应商到顾客）作为一个整体来考虑时才能够在这方面取得进展。工艺工程师的工作和专用工具的使用一天天变得更重要。

       工艺工程师们都不喜欢听到这个，在过去，他们的工作一直是自己解决问题并且对紧急事件做出反应。当莫名其妙的问题出现，当废品率突然不可思议地剧增，或者，当质量和效率下降时，人们就找他们。在多数公司里，他们扮演的角色至今没有改变。

       不过，在现代的表面贴装器件生产中，情况已经开始改变。价格竞争迫使各家公司主动地解决工艺方面的问题。在电子领域，技术上的飞速进步也要求工艺不断向前发展。例如，我们需要不断引进更小的（0201和 01005）和更复杂（μBGA）元件，或者环保的工艺，如无铅焊接。在与安全有关的领域，如汽车或者医疗设备行业，法律规定产品必须可靠，要求使用更复杂和全面的跟踪系统，对产品进行追踪。

       图1 在推出新产品之前或者推出产品期间，有八道工序。有可能通过这些工序和正确的软件编程和工具节约成本。

       在所有这些情况里，不仅仅是个别机器或者内部的工序在变化。整个生产过程——包括元件的选择、采购和储存，都必须改进和调整。因为，各公司再也负担不起传统的反复试验的方法了，电子产品生产中工艺工程师的传统角色，正在转变。

       可预测的工艺

       可预测成本和质量的生产工艺：

       工艺工程师的主要工作仍然是准备、执行和监视生产过程，但是，有了更高的要求。今天，工艺工程师必须在执行之前，能够准确地界定或者预测工艺上的这些改变会给重要的性能指标带来什么结果。

       为了顺利地完成这些任务，作为工艺工程师，他的必须取得最高级的资格。他们热心于作出改进，他们还需要有明确的方向，开放，善于合作；作为工艺工程师，他要管理质量，要主动地编制计划，需要有很强的分析能力以及统计工艺管理（SPC）技术的知识。

       兵器库在扩大

       兵器库在扩大：

       对于工艺的要求提高了，同时，可以使用的工具也在改进。对于数据的记录和收集，过去需要许多时间，现在可以由最新的机器和工具自动完成。稳步改进程序和提高效用， 可以帮助你分析大量的数据、自动监测最重要的工艺参数。当工艺改变时，这些工具能够在数秒钟内计算出这种改变对整个工艺的影响。因此，工程师可以用数据模型和场景技术，在生产线以外对新工艺进行模拟，不必在生产线上进行反复试验。

       用于产品的工具

       用于产品生命期所有阶段的工具：

       产品的设计阶段。领先的技术供应商很早就认识到工艺技术将成为它的客户提高竞争力的重要因素。现在的一些新型贴片机有许多软件模块和系统解决办法，工艺工程师可以用来设计、控制和监测许多条生产线的SMT工艺过程。最重要的先决条件是，这些机器必须共用同一个软件和数据结构，它的接口是开放的，可以与其他系统连接起来。利用软件的功能──它们与产品使用期各个阶段的具体要求是相对应的，工艺工程师的工作就变得很简单。站在产品设计阶段的层面上，在推出新产品时，这个方法就开始了。电路板的开发人员经过充分准备制定的设置和贴片程序，事实上可以避免出现问题：CAD数据和材料清单（BOM）可以自动写入，并转变为机器程序和安装说明。但是，如果只提供一块电路板样品时，会怎么样呢？通过软件，程序员可以把元件从数据库中调出来，用各种方法放到对样品扫描得到的图像上。软件自动产生贴片程序和材料清单。然后，用软件的帮助功能，在离线的情况下搜索丢失的元件或者没有放正的元件。

       图2 现代化生产线改变的管理是从改变模块演变而来的，从需要几个人变成通过软件用智能的方法来改变。用目前的综合性软件工具，可以迅速有效地把产品订单分配给有生产能力的生产线。

       推出新产品的这个过程，对电子产品制造商来说有很多好处。既不用占用机器，也不需要长时间专门测试和运行NPI生产线，大多数工作不是在生线线上进行的。使用软件的电路板检测方法加速了启动阶段，从第一次生产开始效率就很高。用软件完成的每一个变化，都会自动地反映在程序文件里。同时，使用者也能够确定程序参数、误差和极限的范围，在以后通过机器程序来监控和检查。

       一旦贴片和安装程序通过离线测试，它们就可以直接下载到生产线上使用，不再需要用手工的传统方法调试机器。

       磨合与成熟阶段

       工程数据管理（EDM）是管理生产数据的强大工具。它把多生产线中央数据管理的优点和可以在生产线上改变程序的优点结合起来。结果加快了走上正常生产的速度。在生产线上做的所有改变都记录下来、编制成文件、作了说明并且自动发送给主数据管理系统。这些改变是否将加到中央数据库里，是由EDM的清除软件（clearing pool）来决定的。通过修改版本的历史和控制系统，有可能可以对工艺进行跟踪，作出所有的修正，并且把这些修正限制在具体的机器上。当数据从主数据库移出时，生产线上的专门的样板确定，对于每个产品，哪一部分贴片数据和安装程序是针对生产线的，哪一部分是针对主数据库的。这样，系统就能够保证由工程变更请求（ECR）而产生的程序上的任何改变，对所有生产线都是可以重复的，在执行这些变动时不会导致事故的发生。生产进度。这些使工艺更安全和可靠的功能，正是工艺工程师所需要的。针对安装的软件有更多的优点。这个软件，不仅仅在更换产品，而且在生产中每次需要补充元件时，都能够通过条码对元件进行检查。同时，软件会帮助操作人员监控元件补充的情况，同时保证按照工艺的需要更换元件卷带并进行优化。

       一旦生产走上正轨，工艺工程师就开始着手下一步的工艺改进。在这里，正确的软件同样能够提供非常宝贵的帮助。机器编制的报告提供了详细和深入的信息。举个例子，如果公司、生产线或者在生产轮班中有一班的废品率走向引起大家怀疑工艺中存在的缺陷是问题所在，那么，工艺工程师就能够对数据进行分析，一直到有关机器或者批量的数据。工程师也能够发现，任何一个工艺的修改是否产生了我们想要的结果或者在其他地方造成不希望出现的影响。

       最后，花费时间的管理报告和编制主要性能指标（KPI）报告，差不多是完全自动实现的。软件不仅消除了差错，提高了报告的客观性，它还使工艺工程师可以花更少的时间在数字上花工夫，让他们有更多的时间去做他们最擅长的工作——分析和改进工艺。

       保养淘汰的原则

       维护保养和逐步淘汰：

       在产品生命期的这个阶段，工艺工程师使用同样的工具，但是程序监控和报告大部分是自动进行的。常规报告逐渐变成针对具体的目标群体（操作员、检验员、管理员、质量控制等）的需要进行编制，而且基本上是趋势报告。

       逐步淘汰包括从操作系统中删除不常用的数据，为新数据腾出空间，改进系统的性能，不过，我们还必须保证可以在任何时候恢复使用这些数据。例如，历史数据可以帮助新产品加快形成稳定的工艺。

       前景

       两个积极的发展趋势会使SMT工艺工程师感到欣喜。一方面，他们的工作对他们所在公司的利润正变更加重要。他们的工作集中在改进决定公司竞争力的因素上——也就是整个电子产品生产过程的成本、质量、效率和灵活性。

       另一方面，机器制造商日益认识到这个发展趋势，并且用合适的工具提供支持。在开发方法活动反映了未来的主要趋势：以互联网为基础的工具和软件模块可以随时随地得到工艺和管理方面的数据。因此，使用优化专家会更加有效和经济，因为，他们能够远距离监控和管理各个工厂里的生产过程。与此同时，支持网络的软件能够把原本分离的程序链接起来。例如，一位机器制造商的服务人员将可以远程访问系统，检查机器的状态和调整预定的维护周期。同时，在贴片机上的计数器可以直接连接到采购部门，甚至直接连接到供应商的订货系统上。

       结论

       由于人们越来越需要跟踪的能力，这也强烈刺激了SMT工艺与生产执行系统（MES）和企业资源管理（ERP）系统的结合。在这里，工艺工程师的工作是，在推出新产品阶段，提供适当的工艺技术基础，尤其是所需要的精确程度。把设置的确认和印刷电路板上的条形码标识结合起来，有些技术能够提供所有必需的数据，用于可靠地跟踪产品和元件。使用开放的XML接口，这个数据可以方便地传送到更高级的系统里。

       将来发展的另一个核心理念是实时。系统和软件越来越需要实时地处理和提供数据，以便缩短所有层次的响应时间。这就要依靠工艺工程师把大量的数据收集起来，编制成便于管理和内容丰富的信息包，使他们对具体用户更加有价值。

       *西门子公司的SIPLACE 平台。

质量管理的发展史

       pcba生产工艺流程如下：

       1、SMT贴片加工环节：锡膏搅拌→锡膏印刷→SPI→贴装→回流焊接→AOI→返修。

       2、DIP插件加工环节：插件→波峰焊接→剪脚→后焊加工→洗板→品检。

       3、PCBA测试：PCBA测试可分为ICT测试、FCT测试、老化测试、振动测试等。

       4、成品组装：将测试OK的PCBA板子进行外壳的组装，然后进行测试，最后就可以出货了。

pcba生产工艺流程的特点

       PCBA生产是一环扣着一环，任何一个环节出现了问题都会对整体的质量造成非常大的影响，需要对每一个工序进行严格的控制。PCBA加工能有效地节约客户的时间成本，将生产过程控制交给专业的PCBA加工厂，避免浪费在IC、电阻电容、二三极管等电子材料采购方面的议价和采购时长，同时节省库存成本，检料时间，人员开支等，有效地将风险转移至加工厂。

        工业化时代的质量管理

        20世纪，人类跨入了以“加工机械化、经营规模化、资本垄断化”为特征的工业化时代。

        在过去的整整一个世纪中，质量管理的发展，大致经历了三个阶段：

        1、质量检验阶段

        20 世纪初，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。

       

        质量检验所使用的手段是各种的检测设备和仪表，方式是严格把关，进行百分之百的检验。

        其间，美国出现了以泰罗为代表的“科学管理运动”。

        “科学管理”提出了在人员中进行科学分工的要求，并将计划职能与执行职能分开，中间在加一个检验环节，以便监督、检查对计划、设计、产品标准等项目的贯彻执行。

        这就是说，计划设计、生产操作、检查监督各有专人负责，从而产生了一支专职检查队伍，构成了一个专职的检查部门，这样，质量检验机构就被独立出来了。

        起初，人们非常强调工长在保证质量方面的作用，将质量管理的责任由操作者转移到工长，故被人称为“工长的质量管理”。

        后来，这一职能又由工长转移到专职检验人员，由专职检验部门实施质量检验。

        称为“检验员的质量管理”。

        质量检验是在成品中挑出废品，以保证出厂产品质量。

        但这种事后检验把关，无法在生产过程中起到预防、控制的作用。

        废品已成事实，很难补救。

        且百分之百的检验，增加检验费用。

        生产规模进一步扩大，在大批量生产的情况下，其弊端就突显出来。

        一些著名统计学家和质量管理专家就注意到质量检验的问题，尝试运用数理统计学的原理来解决，使质量检验既经济又准确，1924年，美国的休哈特提出了控制和预防缺陷的概念，并成功地创造了“控制图”，把数理统计方法引入到质量管理中，使质量管理推进到新阶段

        2、统计质量控制阶段

        这一阶段的特征是数理统计方法与质量管理的结合。

        第一次世界大战后期，为了在短时期内解决美国300万参战士兵的军装规格是服从正态分布的。

        因此他建议将军装按十种规格的不同尺寸加工不同的数量。

        美国国防部采纳了他的建议，结果，制成的军装基本符合士兵体裁的要求。

        后来他又将数理统计的原理运用到质量管理中来，并发明了控制图。

        他认为质量管理不仅要搞事后检验，而且在发现有废品生产的先兆时就进行分析改进，从而预防废品的产生。

        控制图就是运用数理统计原理进行这种预防的工具。

        因此，控制图的出现，是质量管理从单纯事后检验转入检验加预防的标志，也是形成一门独立学科的开始。

        第一本正式出版的质量管理科学专著就是1931年休哈特的《工业产品质量经济控制》。

        在休哈特创造控制图以后，他的同事在 1929年发表了《抽样检查方法》。

        他们都是最早将数理统计方法引入质量管理的，为质量管理科学做出了贡献。

        然而，休哈特等人的创见，除了他们所在的贝尔系统以外，只有少数美国企业开始采用。

        特别是由于资本主义的工业生产受到了二十年代开始的经济危机的严重影响，先进的质量管理思想和方法没有能够广泛推广。

        第二次世界大战开始以后，统计质量管理才得到了广泛应用。

        这是由于战争的需要，美国军工生产急剧发展，尽管大量增加的检验人员，产品积压待检的情况日趋严重，有时又不得不进行无科学根据的检查，结果不仅废品损失惊人，而且在战场上经常发生武器弹药的质量事故，比如炮弹炸膛事件等等，对士气产生极坏的影响。

        在这种情况下，美国军政部门随即组织一批专家和工程技术人员，于1941~1942年间先后制订并公布了Z1.1《质量管理指南》、Z1.2《数据分析用控制图》、Z1.3《生产过程中质量管理控制图法》，强制生产武器弹药的厂商推行，并收到了显著效果。

        从此，统计质量管理的方法才得到很多厂商的应用，统计质量管理的效果也得到了广泛的承认。

        第二次世界大战结束后，美国许多企业扩大了生产规模，除原来生产军火的工厂继续推行质量管理的条件方法以外，许多民用工业也纷纷采用这一方法，美国以外的许多国家，如加拿大、法国、德国、意大利、墨西哥、日本也都陆续推行了统计质量管理，并取得了成效。

        但是，统计质量管理也存在着缺陷，它过分强调质量控制的统计方法，使人们误认为“质量管理就是统计方法”，“质量管理是统计专家的事”。

        使多数人感到高不可攀、望而生畏。

        同时，它对质量的控制和管理只局限于制造和检验部门，忽视了其它部门的工作对质量的影响。

        这样，就不能充分发挥各个部门和广大员工的积极性，制约了它的推广和运用。

        这些问题的解决，又把质量管理推进到一个新的阶段。

        3、全面质量管理阶段

        五十年代以来，生产力迅速发展，科学技术日新月异，出现了很我新情况。

        主要有以下几个方面：

        科学技术和工业生产的发展，对质量要求越来越高。

        五十年代以来，火箭、宇宙飞船、人造卫星等大型、精密、复杂的产品出现，对产品的安全性、可靠性、经济性等要求越来越高，质量问题就更为突出。

        要求人们运用“系统工程”的概念，把质量问题作为一个有机整体加以综合分析研究，实施全员、全过程、全企业的管理。

        六十年代在管理理论上出现了“行为科学论”，主张改善人际关系，调动人的积极性，突出“重

        视人的因素”，注意人在管理中的作用。

        随着市场竞争，尤其国际市场竞争的加剧，各国企业都很重视“产品责任”和“质量保证”问题，加强内部质量管理，确保生产的产品使用安全、可靠。

        由于上述情况的出现，显然仅仅领带质量检验和运用统计方法已难以保证和提高产品质量，促使“全面质量管理”的理论逐步形成。

        最早提出全面质量管理概念的是美国通用电气公司质量经理菲根保姆。

        1961年，他发表了一本著作《全面质量管理》。

        该书强调执行质量职能是公司全体人员的责任，他提出：“全面质量管理是为了能够在最经济的水平上并考虑到充分满足用户要求的条件下进行市场研究、设计、生产和服务，把企业各部门的研制质量、维持质量和提高质量活动构成为一体的有效体系”。

        六十年代以来，菲根保姆的全面质量管理概念逐步被世界各车所接受，在运用时各有所长，在日本叫全公司的质量管理(CWQC)。

        我国自1978年推行全面质量管理(简称TQC)以来，在实践上、理论上都有所发展，也有待于进一步探索、总结、提高。

        综上所述，随着生产力和科学技术的发展，质量管理的理论逐趋完善，更趋科学性，更趋实用性。

        各国在运用“质量管理”理论时，都各有所长。

        随着国际贸易的发展，产品的生产销售已打破国界，不同民族、不同国家有不同的社会历史背景，质量的观点也不一样，这往往会形成国际贸易的障碍或鸿沟。

        需要在质量上有共同的语言和共同的准则。

        (三)质量管理的国际化

        随着国际贸易的迅速扩大，产品和资本的流动日趋国际化，相伴而产生的是国际产品质量保证和产品责任问题。

        1973年在海牙国际司法会议上通过了《关于产品责任适用法律公约》，之后，欧洲理事会在丹麦斯特拉斯堡缔结了《半于造成人身伤害与死亡的产品责任欧洲公约》，同时，旨在消除非关税壁垒，经缔约国谈判通过的《技术标准守则》对商品质量检测合格评定、技术法规等方面作了详尽的规定。

        由于许多国家和地方性组织相继发布了一系列质量管理和质量保证标准，制订质量管理国际标准已成为一项迫切的需要。

        为此，经理事会成员国多年酝酿，国际标准化组织(ISO)于1979年单独建立质量管理和质量保证技术委员会(TC176)，负责制订质量管理的国际标准。

        1987年3月正式发布 ISO9000~9004质量管理和质量保证系列标准。

        该标准总结了各先进国家的管理经验，将之归纳、规范。

        发布后引起世界各国的关注，并予以贯彻，适应了国际贸易发展需要，满足了质量方面对国际标准化的需求。

        质量管理百年历程

        工业革命前 产品质量由各个工匠或手艺人自己控制

        1875年 泰勒制诞生——科学管理的开端

        最初的质量管理——检验活动与其他职能分离，出现了专职的检验员和独立的检验部门。

        1925年 休哈特提出统计过程控制(SPC)理论——应用统计技术对生产过程进行监控，以减少对检验的依赖。

        1930年 道奇和罗明提出统计抽样检验方法。

        1940年代 美国贝尔电话公司应用统计质量控制技术取得成效;

        美国军方资供应商在军需物中推进统计质量控制技术的应用;

        美国军方制定了战时标准Z1.1、Z1.2、Z1.3——最初的质量管理标准。

        三个标准以休哈特、道奇、罗明的理论为基础。

        1950 年代戴明提出质量改进的观点——在休哈特之后系统和科学地提出用统计学的方法进行质量和生产力的持续改进;强调大多数质量问题是生产和经营系统的问题;强调最高管理层对质量管理的责任。

        此后，戴明不断完善他的理论，最终形成了对质量管理产生重大影响的“戴明十四法”。

        开始开发提高可靠性的专门方法——可靠性工程开始形成

        1958年 美国军方制定了MIL-Q-8958A等系列军用质量管理标准——在MIL-Q-9858A中提出了“质量保证”的概念，并在西方工业社会产生影响。

        1960年代初 朱兰、费根堡姆提出全面质量管理的概念——他们提出，为了生产具有合理成本和较高质量的产品，以适应市场的要求，只注意个别部门的活动是不够的，需要对覆盖所有职能部门的质量活动策划。

        戴明、朱兰、费根堡姆的全面质量管理理论在日本被普遍接受。

        日本企业创造了全面质量控制(TQC)的质量管理方法。

        统计技术，特别是“因果图”、“流程图”、“直方图”、“检查单”、“散点图”、“排列图”、“控制图”等被称为“老七种”工具的方法，被普遍用于质量改进。

        1960年代中 北大西洋公约组织(NATO)制定了AQAP质量管理系列标准——AQAP标准以MIL-Q-9858A等质量管理标准为蓝本。

        所不同的是，AQAP引入了设计质量控制的要求。

        1970年代 TQC使日本企业的竞争力极大地提高，其中，轿车、家用电器、手表、电子产品等占领了大批国际市场。

        因此促进了日本经济的极大发展。

        日本企业的成功，使全面质量管理的理论在世界范围内产生巨大影响。

        日本质量管理学家对质量管理的理论和方法的发展作出了巨大贡献。

        这一时期产生了石川馨、田口玄一等世界著名质量管理专家。

        这一时期产生的管理方法和技术包括：

        JIT—准时化生产

        Kanben—看板生产

        Kaizen—质量改进

        QFD—质量功能展开

        田口方法

        新七种工具

        由于田口博士的努力和贡献，质量工程学开始形成并得到巨大发展。

        1979年 英国制定了国家质量管理标准BS5750——将军方合同环境下使用的质量保证方法引入市场环境。

        这标志着质量保证标准不仅对军用物资装备的生产，而且对整个工业界产生影响。

        1980年代 菲利浦.克罗斯比提出“零缺陷”的概念。

        他指出，“质量是免费的”。

        突破了传统上认为高质量是以低成本为代价的观念。

        他提出高质量将给企业带来高的经济回报。

        质量运动在许多国家展开。

        包括中国、美国、欧洲等许多国家设立了国家质量管理奖，以激励企业通过质量管理提高生产力和竞争力。

        质量管理不仅被引入生产企业，而且被引入服务业，甚至医院、机关和学校。

        许多企业的高层领导开始关注质量管理。

        全面质量管理作为一种战略管理模式进入企业。

        1987年 ISO9000系列国际质量管理标准问世——质量管理和质量保证对全世界1987年版的ISO9000标准很大程度上基于BS5750。

        质量管理与质量保证开始在世界范围内对经济和贸易活动产生影响。

        1994年 ISO9000系列标准改版——新的ISO9000标准更加完善，为世界绝大多数国家所采用。

        第三方质

        量认证普遍开展，有力地促进了质量管理的普及和管理水平的提高。

        朱兰博士提出：“即将到来的世纪是质量的世纪”

        1990 年代末全面质量管理(TQM)成为许多“世界级”企业的成功经验证明是一种使企业获得核心竞争力的管理战略。

        质量的概念也从狭义的符合规范发展到以“顾客满意” 为目标。

        全面质量管理不仅提高了产品与服务的质量，而且在企业文化改造与重组的层面上，对企业产生深刻的影响，使企业获得持久的竞争能力。

        在围绕提高质量、降低成本、缩短开发和生产周期方面，新的管理方法层出不穷。

        其中包括：并行工程(CE)、企业流程再造(BPR)等。

       今天关于“电子产品生产过程质量管理研究”的探讨就到这里了。希望大家能够更深入地了解“电子产品生产过程质量管理研究”，并从我的答案中找到一些灵感。